1990年，美国麻省理工学院在《改变世界的机器》中，将丰田生产方式提炼并命名为“精益生产”，论证了该方法论在制造业及其他行业的通用性。三十余年来，从OEE到TEEP，制造业对设备效率的追求从未停止。当大多数企业还在聚焦"计划内时间"里的损失时，领先企业已经开始将目光投向更广阔的时间疆域——完全有效生产率（TEEP）。

在完全有效生产率（TEEP）的完整评估体系中，保有时间利用率居于首位。它首次将"休息、节假日、计划保养"等非7×24小时连续生产的计划安排，纳入效率损失的量化视野。一条采用5天8小时工作制的产线，其理论保有时间利用率仅为23.8%——这意味着超过76%的日历时间因计划而未被用于生产，隐藏着巨大的改善空间。

2025年开始，和利时卡优倍基于HolliCube数字工业操作系统，与全球领先制造企业共同推动保有时间利用率的平台化实践，为企业从"计划内效率优化"迈向"全时间潜能挖掘"提供了全新的数字化路径。

从"计划内时间"到"全日历时间"

重新定义效率评估基准

保有时间利用率是完全有效生产率（TEEP）的四大构成要素之一，与时间稼动率、性能稼动率及一次合格率共同构成TEEP的完整评估体系。

TEEP=保有时间利用率×性能稼动率×一次合格率×时间稼动率。

在TEEP的完整框架中，保有时间利用率是入口指标和首要因素。它确保了企业效率评估的视角从"计划内"扩展到"全部"，与OEE形成有效互补。

采用企业级保有时间利用率，需要在全局视角下解构产线全生命周期的不同环节。在数据集成方面，需要全生命周期、全域、全量的数据集成，且各系统数据标准统一和高质量。和利时卡优倍的HolliCube数字工业操作系统，通过信息建模、本体建模，为保有时间利用率的计算、根因分析、改善措施推理奠定了坚实的基础。

从产线到设备

层层下钻的时间损失洞察体系

① 产线级洞察

卡优倍运营数据分析支持对计划停机时间进行明细挖掘——各部门明确规定停机时间、计划性保养、员工休息、月度盘点、消防活动、计划性培训等类型一目了然。

同时，通过对停工损失时间的分析，企业可以快速识别设备故障、换型时间、待料、质量损失、开班点检、设备调试等损失类型的占比与累计趋势，精准定位改善优先级。

② 设备级洞察

设备保有时间利用率进一步将分析细化到单台设备。平台提供的设备运行时序图，直接来源于数据采集，以可视化方式呈现计划停机、设备故障、换型、待料、质量损失、开班点检、设备调试等状态在固定历史时间段的分布。业务状态与直采状态的双层切片，让每一分钟的效率损失都有据可查、有源可溯。

场景价值

从时间挖掘到资产回报率提升

保有时间利用率的引入，为企业带来了四项核心价值：

1. 揭示最大时间潜能与改善空间。 将"总日历时间"作为评估基准，清晰量化因计划安排导致的时间损失，为企业规划长期产能策略（如是否采用三班倒、连续性生产）提供数据支撑。

2. 驱动生产模式与计划策略优化。 通过对计划停机时间的深度分析，管理层可以科学评估现有工作制、节假日安排、预防性维护计划等对总体资产利用率的影响，驱动生产模式的优化与计划策略的调整。

3. 构建完整的TEEP评估体系。 作为TEEP的入口指标，对保有时间利用率的精细化管理能够确保企业效率评估视角从局部扩展到全局。

4. 支持投资决策与资产回报率提升。该指标直接关联固定资产利用效率。通过提升保有时间利用率，可以在不新增设备投资的情况下显著提升总产出，优化资产回报率，为未来的产能扩展与投资决策提供关键依据。

结论

数字化与AI的核心不再是单点应用。选择工业操作系统底座，系统性地重塑数字化，已成为领先企业的方向。企业可借助工具链与模型体系打造可持续的自主服务能力。从顶层设计出发，以平台化战略为终局，选择保有时间利用率等关键指标试点，是追求卓越制造的企业实现系统性数字化升级的关键一步。